【エンジニアリングプラスチックの進化】

窒素発生装置A.I. × 小型成形機R3で高機能材料を安定成形

近年、自動車産業を中心にエンジニアリングプラスチック（エンプラ）の活用が急速に拡大しています。
エンプラは汎用プラスチックに比べ、耐熱性・機械的強度に優れ、金属代替材として注目されています。

特にスーパーエンプラは、軽量化と高耐久性を兼ね備え、
次世代モビリティや産業機器分野で不可欠な材料となっています。

エンプラの特長と分類

エンプラは一般的に、

• 耐熱性100℃以上
• 強度50MPa以上
• 曲げ弾性率2.4GPa以上

の特性を持つ高機能プラスチックを指します。

さらに、150℃以上の高温環境でも安定性能を発揮する材料は
スーパーエンプラと呼ばれます。

代表材料：

■ エンプラ
・POM
・PC
・PBT

■ スーパーエンプラ
・PPS
・PEEK

高温環境下で使用される部品では、
成形時の熱分解や酸化対策が重要になります。

金属代替としてのメリット

エンプラ最大の利点は「軽量化」です。

• 鉄・ステンレス比：約50％以下
• アルミ比：約40％軽量

EVや航空機分野では、軽量化が航続距離や燃費性能向上に直結します。

さらに、

✔ 耐食性に優れる
✔ 絶縁性が高い
✔ メンテナンスコスト低減
✔ 部品一体化による工程削減

といったメリットがあります。

高温成形の課題と対策

スーパーエンプラは高温での射出成形が必要なため、

• 樹脂の酸化分解
• ガス発生
• 焼け・黒点不良
• 物性低下

といった課題が発生する場合があります。

■ 窒素発生装置A.I.による安定化

窒素発生装置A.I.を活用し、
成形工程に高純度窒素を供給することで、

✔ 酸素濃度を低減
✔ 樹脂の酸化抑制
✔ 分解ガス発生の低減
✔ 外観不良の削減

が可能になります。

高機能材料ほど、成形環境の最適化が品質を左右します。

加工技術の進化 × 小型成形機R3

エンプラは射出成形により、
金属では困難な複雑形状の一体成形が可能です。

近年は、

✔ CAE解析による流動最適化
✔ 高精度金型設計
✔ 変形抑制技術

が進化し、自動車用精密部品での採用が拡大しています。

特に小型・精密部品では、
小型成形機R3を専用機として活用することで

✔ 材料滞留時間短縮
✔ 分解リスク低減
✔ エネルギー削減
✔ 生産効率向上
✔ コストダウン

を同時に実現できます。

持続可能なものづくりへの貢献

エンプラは軽量化によるCO₂削減に貢献するだけでなく、

• リサイクル対応材料の開発
• 成形工程でのエネルギー削減
• 環境負荷の低い製造プロセス

など、持続可能な社会への取り組みも進んでいます。

窒素発生装置A.I.と小型成形機R3の組み合わせは、
品質安定と同時に無駄の削減にもつながります。

まとめ

エンジニアリングプラスチックは、

✔ 軽量化
✔ 高機能化
✔ 環境負荷低減

を実現する未来材料です。

その性能を最大限に引き出すには、

• 窒素発生装置A.I.による酸化・分解抑制
• 小型成形機R3による最適な小物専用生産

が重要です。

高機能材料を、安定して、効率よく。
次世代ものづくりの鍵は、材料 × 成形環境 × 専用機最適化にあります。

窒素発生装置A.I.
小型成形機R3に、ご興味のある方はこちらより
A.I.公式ホームページ